Perencanaan Prosedur Pengelasan

Untuk merencanakan prosedur pengelasan perlu diketahui beberapa jenis logam dan jenis pengelasan yang biasa dipakai.

a). Pengelasan Besi.

(1). Klasifikasi

Bahan loga ferro biasanya mengandung karbon 0 s.d 4,5% dan dibagi dalam tiga golongan yaitu : besi (kadar CO : 0 – 0,008%), baja (kadar CO : 0,008 – 2,0%), dan besi cor (kadar CO 2,0 – 4,5%). Dalam besi kandungan karbon dan unsur paduan sangat rendah, karena itu besi tidak dapat dikeraskan dengan pendinginan celup. Besi tempa adalah besi yang mengandung terak silikat antara 2 – 4%, besi ingot adalah besi yang murni. Keduanya adalah besi dengan kadar karbon rendah yang diproses secara khusus untuk penggunaan tertentu.

(2). Jenis las yang dipakai

Pengelasan besi tempa : Las Busur Elektrode Terbungkus dengan suhu rendah. Pengelasan besi ingot : las Busur Elektrode Terbungkus dengan suhu tinggi.

b). Pengelasan Baja Karbon

(1). Klasifikasi

Baja karbon : paduan besi dan karbon dengan sedikit Si,Mn,P,S dan Cu. Sifatnya tergantung dari kadar karbonnya, sehingga dibedakan menjadi baja karbon tinggi (kadar karbon 0,45 – 1,70%) dan baja karbon rendah (kadar karbon kurang dari 0,30%).

(2). Jenis las yang dipakai

Baja karbon rendah : baja yang mudah dilas sehingga dapat dipakai semua teknik pengelasan. Hasil pengelasannya sangat tergantung dari kesempurnaan langkah persiapan.

Baja karbon tinggi : karena mudah menjadi keras dan hidrogen difusi menyebabkan baja karbon tinggi peka terhadap retak las. Oleh karena itu perlu dilakukan pemanasan mula. Baja ini dapat dilas dengan las busur, tetapi pemilihan elektrode harus diperhatikan (lihat tabel)

Tabel Pemilihan Elektrode Terbungkus untuk Baja Karbon

c). Pengelasan Baja Cor

(1). Klasifikasi :

Lihat tabel berikut untuk mengetahui paduan baja cor dan penggunaannya :

Tabel Klasifikasi Baja karbon Cor

Jenis Baja Cor Unsur Panduan

Tahan Aus 0,40 C dengan tambahan Cr,Al,Ni-Cr atau Cr-V-Mn. Tahan Karat Cr, Ni atau Cu Tahan Suhu Tinggi Cr, W, Mo atau Ti

(2). Jenis las yang dipakai

Jenis las yang dapat dipakai : seperti pengelasan baja karbon atau baja campuran rendah dengan komposisi kimia yang sama. Cara yang banyak dipakai adalah penggunaan las busur lindung, sedangkan untuk sambungan sederhana dapat dipakai las busur rendam.

d). Pengelasan Besi Cor

(1). Klasifikasi Besi Cor

Besi cor adalah paduan besi-karbon dengan kadar C lebih rendah dari 2% dengan tambahan unsur lain seperti Si, Mn, P, S dan lain sebagainya. Dalam penggunaan tertentu masih ditambah lagi dengan Ni, Cr, dan Mo. Kekuatan besi cor pada umumnya lebih rendah dari baja cor, pada type tertentu kekuatannya sama baja cor.

(2). Sifat mampu las Besi Cor

Sifat mampu las besi cor dibandingkan dengan las besi dan baja lainnya lebih rendah. Penyebabnya : (a). Bila terjadi pendinginan yang cepat akan terbentuk besi cor putih yang keras, getas dan mudah patah. (b). Persenyawaan gas CO dari besi cor dan O2 atmosfir las membentuk gas CO yang menyebabkan lubang halus. (c). Tegangan sisa pada sudut, rusuk dan tempat perubahan tebal mnyebabkan besi cor mudah retak. (d). Bila dipanaskan lama, grafit besi cor menjadi kasar dan besi cor banyak berisi pasir dan berrongga. Elektroda tidak mudah sesuai dengan induknya, sehingga terjadi lubang-lubang halus.

(3). Cara Pengelasan Besi Cor

Cara pengelasan besi cor dapat dilihat pada tabel berikut :

Tujuan dari pemanasan mula disini adalah agar tidak terjadi pendinginan cepat, sehingga tidak mudah retak.

(4). Elektrode Untuk Pengelasan besi Cor

Cara pemilihan elektroda pengelasan besi cor yang disesuaikan dengan bahan induknya dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel Klasifikasi Elektrode pengelasan besi cor

Untuk pemilihan elektrode pengelasan besi cor dapat dilihat pada tabel diatas.

(5). Prosedur Pengelasan besi Cor

Prosedur pengelasan pada besi cor dapat dilakukan dengan urutan sebagai berikut: (a). Bentuk alur pengelasan, (b). Pemanasan mula logam induk untuk mencegah terjadinya pendinginan yang cepat sehingga tidak mudah retak, (c). Proses pengelasan sesuai dengan mesin las yang dipakai.